Viac{0}}dutinové formy, známe aj ako multi{1}}otvorové formy, sú formy s viacerými formovacími dutinami na jednej základni formy, ktoré umožňujú súčasné lisovanie alebo vstrekovanie viacerých produktov. Jadrom ich dizajnu je maximalizácia efektivity výroby a zníženie jednotkových nákladov pri súčasnom zabezpečení kvality produktu prostredníctvom racionálneho usporiadania dutín, žľabu a vtokového systému.
Počet dutín je typicky určený veľkosťou výrobnej dávky a modelom použitého vstrekovacieho stroja alebo extrudéra. Bežné označenie je „jeden-z{2}}zo-štyroch“ na označenie formy so štyrmi-dutinami. Rozloženie dutín sa delí hlavne na vyvážené a nevyvážené. Vyváženým usporiadaním sa dosahuje rovnomerné podávanie materiálu do každej dutiny, čím sa zaisťujú konzistentné plastové časti, ale bežce sú dlhšie. Nevyvážené usporiadanie má kompaktné usporiadanie dutín, čo šetrí priestor formy, ale môže viesť k rozdielom vo vypĺňaní medzi dutinami, čo môže mať za následok nerovnomernú veľkosť alebo kvalitu dielu. V konštrukcii viacdutinovej formy na vytláčanie hliníka- musí umiestnenie dutín zohľadňovať pevnosť ocele, aby sa zabránilo príliš veľkým alebo malým rozstupom dutín. Vo všeobecnosti sa uprednostňuje symetrické usporiadanie, pričom sa odporúča horizontálne umiestnenie. Ak je potrebné vertikálne rozloženie, odporúča sa striedavé umiestnenie.
Systém žľabov je rozhodujúci na dosiahnutie vyváženého plnenia vo viac-dutinových formách. Pri viac{2}}dutinovom vstrekovaní sa často používa štruktúra žľabu v tvare písmena „H“- na dosiahnutie vyváženého toku a plnenia roztavenej živice. Je však dôležité poznamenať potenciálne problémy generovania šmykového tepla pri toku a nerovnomerné rozloženie teploty taveniny spojené s bežcom v tvare "H"-. V procesoch, ako je vulkanizácia vstrekovaním gumy, je dizajn studeného vtoku široko používaný vďaka svojim vlastnostiam, ktoré -šetria materiál a zlepšujú kvalitu-. Jeho návrh vyžaduje overenie uskutočniteľnosti plnenia viacerých dutín{10}}pomocou modelov tekutín (ako sú modely pseudoplastických tekutín). V prípade hliníkových extrúznych multi{12}}dutinových foriem je dizajn rozdeľovača rozdelený do dvoch foriem: samostatné napájanie rozdeľovačom a integrované rozdeľovacie napájanie. Rozdeľovače a zvarové komory sú zvyčajne obrábané pomocou CNC centier, aby sa zabezpečila presnosť.
Brána by mala byť umiestnená tam, kde sa dá z dielu najľahšie odstrániť a kde by nemala čo najviac ovplyvňovať vzhľad. Jeho poloha by mala zabezpečiť, aby vzdialenosť od všetkých častí dutiny bola čo najkonzistentnejšia (poskytujúca rovnakú dĺžku prietoku), aby sa uľahčilo vyvážené plnenie. Konštrukcia by mala brať do úvahy aj uľahčenie úniku plynu z dutiny a zabránenie priamemu dopadu roztaveného plastu na slabé jadrá, vložky alebo sklíčka, aby sa zabránilo deformácii dielu.
Počet a umiestnenie deliacich čiar je potrebné určiť na základe špecifickej štruktúry plastového dielu. V prípade plastových dielov so zložitou štruktúrou, vysokými požiadavkami na kvalitu vzhľadu alebo vysokou presnosťou montáže sa môže použiť viac-dutinový a viac{2}}prepážkový dizajn povrchu. Napríklad niektoré zložité časti môžu vyžadovať tri alebo viac deliacich plôch.
Formovací materiál musí mať dobré vlastnosti. Hliníkové extrúzne formy s viacerými otvormi- vyžadujú oceľ s dobrou húževnatosťou a tvrdosť tepelného spracovania sa zvyčajne udržiava medzi 48-50 HRC. Požiadavky na obrábanie kritických častí, ako sú dutiny, sú extrémne vysoké a na zabezpečenie kolmosti, rovnobežnosti a povrchovej úpravy pracovnej zóny sa zvyčajne používa pomalé rezanie drôtom [14-15]. V prípade mimoriadne{8}}presných foriem s viacerými otvormi (ako sú formy na balenie BGA) možno mikro{13}}opracovanie otvorov dosiahnuť pomocou technológie ultrajemného elektródového drôtu (napr. drôtu s priemerom 0,02 mm) v kombinácii s vysoko presným polohovacím systémom.
Kontrola teploty je kľúčová pre zabezpečenie stabilnej výroby viac{0}}otvorových foriem. Ak si vezmeme ako príklad hliníkové vytláčacie formy s viacerými otvormi, teplota formy sa zvyčajne reguluje v rozmedzí 430 až 480 stupňov, teplota valca na ingoty sa reguluje v rozmedzí 410 až 440 stupňov a výstupná teplota sa musí prísne kontrolovať v rozmedzí 520 až 580 stupňov. Hliníkové tyče sa zvyčajne zahrievajú pomocou stupňovitej metódy chladenia z vysokej na nízku. Čas ohrevu formy by sa mal vo všeobecnosti kontrolovať do 6 hodín, aby sa zabezpečil rovnomerný prienik tepla. Počas extrúzie by čas od vybratia formy z pece do začiatku extrúzie nemal presiahnuť 3 minúty a rýchlosť extrúzie sa zvyčajne reguluje na 30-40 m/min. Počas výroby musí byť kalenie (chladenie vzduchom alebo chladenie vodou) prísne vykonávané podľa požiadaviek procesu a malo by sa zabrániť nevysvetliteľným odstávkam.
